TRC01減速機(jī)嚙合面積小致輪齒斷裂分析。某臺(tái)齒輪減速機(jī)中的大齒輪齒面在靠近節(jié)線的齒根部分有小坑，其中三個(gè)輪齒發(fā)生局部斷裂和脫落，兩個(gè)輪齒局部有明顯裂紋且已松動(dòng)，裂紋處小坑較為密集并連通，齒輪減速機(jī)斷裂及裂紋均起始于齒根靠近節(jié)線處，斷裂的輪齒破斷面分為2個(gè)部分，其中部分?jǐn)嗝娴念w粒細(xì)小，斷面較光滑，有不平坦而類似階梯形的層狀外觀。另部分?jǐn)嗝娴念w粒較大，斷口較為粗糙。對(duì)齒輪減速電機(jī)進(jìn)行全面檢查和測(cè)量后發(fā)現(xiàn)，沿齒長(zhǎng)方向接觸僅百分之八十五，在齒輪右側(cè)長(zhǎng)45毫米的嚙合面完全未接觸，齒高方向接觸百分之八十，兩傳動(dòng)軸平行度偏差0.13mm/m. 根據(jù)齒面接觸疲勞強(qiáng)度理論，齒面接觸疲勞應(yīng)力應(yīng)小于齒輪許用疲勞極限。該齒輪減速機(jī)主要是由于安裝質(zhì)量較差造成齒輪嚙合接觸面減小，使齒面接觸疲勞應(yīng)力大于齒輪許用疲勞極限而產(chǎn)生了點(diǎn)蝕，降低了齒輪的傳動(dòng)性能，終導(dǎo)致伺服減速機(jī)輪齒疲勞斷裂。

原因分析：兩傳動(dòng)軸平行度偏差造成齒輪嚙合面接觸面積減小，使齒輪嚙合面上的接觸應(yīng)力超過了疲勞極限，在齒輪減速電機(jī)齒輪的齒面產(chǎn)生疲勞裂紋，裂紋進(jìn)步擴(kuò)展使齒面小塊金屬剝落，形成小坑，造成了齒輪嚙合面的疲勞點(diǎn)蝕，故大齒輪表面失效形式為疲勞點(diǎn)蝕。齒輪減速電機(jī)的輪齒齒面硬度較高，實(shí)測(cè)為HRC54,在運(yùn)行中無法使齒面的承載面積增加，早期由于接觸疲勞形成的點(diǎn)蝕繼續(xù)擴(kuò)展，在靠近節(jié)線齒根部分的點(diǎn)蝕越來越嚴(yán)重，小坑的面積和深度加大，在齒輪減速機(jī)齒輪齒面上的范圍也進(jìn)步擴(kuò)展，形成擴(kuò)展性點(diǎn)蝕，其中較深的蝕坑成為強(qiáng)烈應(yīng)力集中源，先在此部分產(chǎn)生微觀疲勞裂紋。
此外，由于齒輪減速電機(jī)兩平行度的偏差造成齒輪嚙合面接觸面積減小，輪齒局部載荷增大，隨著點(diǎn)蝕的加劇，齒輪的傳動(dòng)能力受到破壞，輪齒的疲勞極限由于蝕坑面積和深度的加大而逐步降低，當(dāng)齒輪減速機(jī)受外載荷應(yīng)力高于疲勞極限而應(yīng)力且循環(huán)次數(shù)又超過定數(shù)值后，微觀疲勞裂紋擴(kuò)展生長(zhǎng)，發(fā)展成為貫穿許多晶粒的宏觀疲勞裂縫，應(yīng)力變化使裂縫張合。裂縫合攏時(shí)，其表面接觸發(fā)生壓縮和磨損，齒輪減速電機(jī)輪齒齒根經(jīng)受交變應(yīng)力，疲勞破斷部分被長(zhǎng)時(shí)間壓縮、磨損，裂縫的表面變得光滑，形成了斷裂輪齒破斷面上較為光滑的斷面。疲勞裂縫的擴(kuò)展是有選擇性的，當(dāng)應(yīng)力超過疲勞極限時(shí)，疲勞裂縫從個(gè)局部弱金屬部分?jǐn)U展另個(gè)局部弱金屬部分，這種選擇性的結(jié)果使破斷部分表面出現(xiàn)了不平坦而類似階梯形的層狀外觀。在疲勞裂紋擴(kuò)展過程中，應(yīng)力集中促進(jìn)了裂紋的發(fā)展速度，后使齒根剩余斷面的應(yīng)力達(dá)到靜強(qiáng)度極限，經(jīng)過定數(shù)量的應(yīng)力循環(huán)后，齒輪減速機(jī)的輪齒就發(fā)生了疲勞斷裂破壞。http://panpacmedia.com.cn/rxiliejiansuji.html